Madocsai Tamás, a vállalat forgácsolási és felületkezelési igazgatója

Az egyik legfontosabb újítás, amely a Greengage és az Év Gyára projekt­versenyen is elismerésben részesült, a felület­kezelő rendszer modernizálása volt. Hogyan alakították át a rendszert?

– A festékkezelő eszközeinket modernizáltuk annak érdekében, hogy csökkenjen a környezeti ártalom és növekedjen a hatékonyság. A korábbi rendszerünk egy időben mindössze három színt tudott kezelni, de a Knorr-Bremse ügyfelei összesen 275 színből álló palettából választanak. Ezért olyan megoldást választottunk, amely egyszerre képes a legnépszerűbb 30 színnel dolgozni, és emellett a színváltás folyamata is sokkal gyorsabb lett: 16 percről a felére, 8 percre csökkent. Emellett elértük, hogy 70 százalékkal kevesebb festék vész el a színváltási folyamatban, valamint ugyanennyivel kevesebb hígítót kell használnunk a rendszer kimosásához.

Mi indokolta éppen a festék­kezelő részleg gyártási folyamatának modernizálását?

– Az elődleges indok az volt, hogy a felület­kezelési folyamatok során szűk kereszt­metszet jött létre az általunk tervezett és gyártott termékek festésében. Mivel már középtávon fennakadást okozott volna ez a kapacitáshiány, hosszú tervezés után sikerült úgy felújítanunk a festék­kezelő rendszerünket, hogy azzal nemcsak a kapacitás­problémákat oldottuk meg, hanem jelentősen csökkentettük a környezeti ártalmakat is. A beruházás vizsgálatakor természetesen azt is figyelembe vettük, hogy a különböző festék­anyagokból, vegyszerekből mennyit használunk, és milyen mértékben lehetne a felhasznált mennyiséget csökkenteni. Megdöbbentünk, amikor láttuk az előzetes számítások alapján, hogy 60-70 százalékos megtakarítást tudunk elérni a vegyszer­használat és a keletkező veszélyes hulladék mennyiségében úgy, hogy a festékváltás időigénye is a felére csökkenthető. Az elsődleges cél ugyan először a hatékonyság­növelés volt, de a környezet­­védelmi hatásokra lettünk a legbüszkébbek.

Mindemellett más területen is voltak felújítások: a festést megelőző foszfátozást végző edényzet energiahatékonysági felújítására is sor került, magasabb hőmérsékleten tartjuk a kádakat, ezáltal a kémiai reakciók gyorsabban végbe tudnak menni. Illetve itt is sikerült növelni a hatékonyságot: matematikai szimulációs módszertannal javítottuk a folyamatokat, amivel növeltük a gyártási kapacitást. Ennek az a lényege, hogy ebben a gyártási elemek szigorú sorrendben követik egymást, és ha ezt a folyamatot jól összehangoljuk, akkor nagymértékben tudjuk növelni a kezelhető alkatrészek mennyiségét.

A felületkezelő részleg festékkonyháját úgy alakították át, hogy egyszerre 30 színt tudnak kezelni, és 60-70 százalékkal csökkent a veszélyes hulladék mennyisége.

A modernizálással a felületkezelési folyamatok kapacitásproblémáját is tartósan megoldották, vagy állandó figyelmet és fejlesztéseket követel ez a rendszer?

– Abból a szempontból folyamatos figyelemre van szükség, hogy a kapacitás­kihasznált­sá­got mindig szem előtt kell tar­tanunk. A foszfátozás és festés ezekkel a beruházások­kal többet tud teljesíteni, mint a mostani igény, hamarosan pe­dig az automata vonó- és ütköző­készülék­kel bővül tovább a portfólió. A szárítási folyamatainkat is lehetne még finom­han­golni, és szükség is lesz rá, ez lehet a következő kihívás.

Léteznek olyan technológiák a gyártás optimalizálására, amelyek a világban már elérhetőek, de a Knorr-Bremse Budapest még nem honosította meg őket?

– Ezzel kapcsolatban a helyzetünk – mint minden vasútipari vállalatnak – nagyon speciális. A vasútnál ugyanis a rendkívül magas biztonsági előírások miatt egy-egy új technológia bevezetése időigényesebb. Ez ránk – mint fékrendszert, tehát kritikus alkotóelemet gyártó vállalatra – kiváltképp igaz. Elér­hető már például olyan, úgynevezett monocoat bevonat, amelynek alkalmazásával nem kell külön alapozni és utána festeni, hanem egyetlen folyamattal és anyaggal megoldható a korrózióvédelem és a festés is. Ennek a termékre gyakorolt hatásait folyamatosan teszteljük, az eredményeket pedig megosztjuk a megrendelőinkkel is, így ők megalapozott, magabiztos döntést tudnak hozni arról, hogy igénybe veszik-e ezt az új lehetőséget.

Ilyen megkötések ismeretében mit tud tenni a Knorr-Bremse, hogy elérje a környezetvédelmi céljait?

– Az egyetlen járható út, hogy stratégiát dolgozunk ki, és módszeresen, pontról pontra végrehajtjuk azt. Ennek egyik első lépése, hogy energiatérképet készítünk. Megnézzük, hol, mennyi és milyen energiát használunk fel, majd feltárjuk, hogy hol tudunk még növelni a hatékonyságon, esetleg energiahordozót váltani. Ez egy termelő gyár esetében nehéz kérdés, főleg a felületkezelés és forgácsolás esetében, mivel az említett folyamatoknak nagy az energiaszükségletük.

Jelenleg a gázfelhasználás csökkentésére, illetve az elektromos áram felhasználásának optimalizálására fókuszálunk. Egyre hatékonyabb megmunkáló gépek érhetők el a piacon, amelyekkel egységnyi energia felhasználásával több terméket tudunk előállítani, de ugyanilyen fontos a levegőfelhasználás javítása is. Sűrített levegővel is dolgozunk, amelyet kompresszorok állítanak elő, ez szintén energiaigényes folyamat, emellett figyelnünk kell arra, hogy mennyi a levegőveszteségünk, hogy feleslegesen ne termeljünk levegőt.

Felületkezelés után a szárítás következik, a jövőben ezt is optimalizálni fogják.

A Knorr-Bremse Budapest egyik legfontosabb környezetvédelmi beruházása most a napelemek telepítése; a Helsinki úti telephely tetejét fogjuk velük befedni. Ezzel két problémát is megoldunk: mi magunk termelhetjük meg az elektromos energiát, és a fedéssel a klimatizálási igényt is tudjuk csökkenteni. Ahova nem lehet a napelemeket elhelyezni, ott pedig hővédő festést alkalmazunk. Mindezek mellett figyelünk a világításra is, energiahatékony megoldásra tértünk át az irodai és gyártási területen is.

A mesterséges intelligencia, az MI a gyártásban is egyre több feladatot lehet képes ellátni, de komoly aggodalmak merülnek fel a használatával kapcsolatban. A Knorr-Bremse Budapest elképzelhetőnek tartja az MI alkalmazását?

– A helyzetünk amiatt is unikális, hogy egyedi termékeket gyártunk kis szériában, ezért a gyártás során – ha lenne is ilyen technológia – nagyon korlátos a felhasználhatósága. A kollégáink sem tartanak attól, hogy veszélybe kerülne a munkájuk a mesterséges intelligencia miatt. A beszerzési osztályon már vannak automatizált folyamataink, amelyek egyre bővülnek, ott van lehetőség az MI használatára, ami lehetővé teszi, hogy a munka­társaink stratégiai jelentőségű feladatokkal tudjanak foglalkozni.

Amivel a gyártásban számolnunk kell és számolunk is, az a robotizálás, de kis széria esetében ennek is limitáltak a lehetőségei. Egyelőre tanuljuk ezt a folyamatot, szüntelenül dolgozunk azon, hogy a kis darabszámos, gyakori átállásos gyártási környezetben is rentábilissá tudjuk tenni a folyamatot.

A gyártásban használt gépeink a termelési jelentéseket már teljesen automatán végzik, a rendszerdiagnosztikai jelentések automatizálása pedig fejlesztés alatt van. A gyártásban használt megmunkáló gépeink, a CNC-gépek esetében pedig olyan CAM-rendszert használunk, amely akár automatikusan is megtervezi a CNC-programot.

Mindehhez minden bizonnyal jó szakemberekre is szükségük van. Hogyan tudják biztosítani a megfelelő utánpótlást?

– Hatodik éve működik a tanműhelyünk, ahol partnerintézményeinkkel duális képzésben oktatjuk a jövő szakembe­reit. A kezdeti nehézségek után mára a meg­tartóképesség is nagyon sokat fejlődött, sok végzős diákot tudunk a képzés után a Knorr-Bremse Budapestnél alkalmazni. Legutóbb a Magyar Kereskedelmi és Iparkamara által a szak­képzésben részt vevők számára kiírt versenyen, az ország legnívósabb meg­mérettetésén, a Szakma Sztáron egyik diákunk a második helyen végzett. Ez az eredmény is azt bizonyítja, hogy mekkora potenciál van ebben a képzésben. Ez hatalmas siker az egész csapat számára.•